钣金件加工步骤及钣金冲压件常见的八大问题

钣金件加工步骤

钣金加工是针对厚度通常小于6mm的金属板材进行的综合冷加工工艺，主要步骤如下：

• 切割：使用剪板机、激光切割机等设备，将金属板材按设计尺寸裁剪成所需形状。例如制造通风管时，需将板材切割成矩形或圆形等合适形状。

  

• 冲压/切割：通过冲压模具对板材进行冲孔、切边、落料等操作，形成各种孔洞和边缘形状。像计算机机箱上的散热孔就是通过冲压工艺加工出来的。对于一些复杂形状的切割，也可采用激光切割等高精度切割方式。
• 折叠：利用折弯机将板材按照设计要求进行弯曲成型，形成所需的立体形状。例如制造铁桶时，需要将切割好的板材进行多次折叠，形成桶身和桶底、桶盖的连接部分。
• 焊接：对于一些复杂的钣金件，需要将多个部件通过焊接的方式连接在一起。常见的焊接方法有电弧焊、气体保护焊等。比如汽车外壳，就是由多个钣金件焊接而成。
• 铆接：使用铆钉将两个或多个钣金件连接在一起，适用于不需要拆卸或承受较大载荷的连接部位。例如一些电子设备的外壳组装，会采用铆接工艺。
• 拼接：将多个钣金件通过拼接的方式组合成一个完整的部件，拼接方式可以是焊接、铆接或螺栓连接等。例如大型的金属广告牌，就是由多个钣金件拼接而成。
• 成形：对于一些形状复杂的钣金件，如车身覆盖件等，需要通过拉伸、压延等工艺使其成型。这一步骤通常需要使用专门的模具和压力机。

  

钣金冲压件常见的八大问题

• 毛刺

  现象：在冲压或切角过程中，多余的材料没有完全被切除，在钢板截面下出现毛刺。当毛刺高度按截面大于0.2mm时，会对后续加工和使用造成影响。

  原因：冲压模具的刃口磨损、间隙过大或冲压速度过快等，都可能导致材料未被完全切断，从而产生毛刺。

  影响：铁粉会从毛刺处脱落，损坏模具，使模具表面产生凸凹，影响冲压件的精度和质量。

• 凸凹

  现象：材料表面出现异常的凸起或凹陷。

  原因：开卷线中混入了异物，如铁屑和灰尘等。这些异物在板材成型过程中，会在材料表面留下凸凹痕迹。

  影响：影响钣金件的外观质量，对于一些对外观要求较高的产品，如电子产品外壳等，会降低产品的市场竞争力。

• 辊印

  现象：在板材表面出现有规律的压痕。

  原因：清洁辊或进料辊（固定节距）上附着有异物，当板材经过这些辊子时，异物会在板材表面留下压痕。

  影响：影响板材的表面质量，对于需要进行表面处理的钣金件，如喷漆、电镀等，会影响处理效果。

• 滑痕

  现象：在板材表面出现滑动摩擦产生的痕迹。

  原因：由于辊子的滑动，或者辊子突然停止或加速时，板材与辊子之间发生相对滑动，从而产生滑痕。

  影响：影响钣金件的外观质量，降低产品的美观度。

• 边缘起皱

  现象：钣金件的边缘出现褶皱。

  原因：开卷线上的导辊可能会由于模具上导辊之间的间隙小，导致送料不平衡，从而使边缘起皱。另外，轧辊的压碎也可能导致边缘起皱。

  影响：影响钣金件的尺寸精度和外观质量，对于一些需要进行后续加工的钣金件，如焊接、装配等，会增加加工难度。

• 刮伤

  现象：钣金件表面出现划痕。

  原因：模具上有尖锐的伤疤或金属粉尘落入模具中，在冲压过程中，这些尖锐部分或金属粉尘会在板材表面划出伤痕。

  影响：影响钣金件的外观质量，降低产品的耐腐蚀性，对于一些需要进行表面处理的钣金件，会影响处理效果。

• 底部开裂

  现象：钣金件的底部出现裂纹。

  原因：材料塑性差，无法承受冲压过程中的变形力；或者模具压边圈压得太紧，导致材料在底部受到过大的拉应力而开裂。

  影响：使钣金件的强度降低，无法满足使用要求，严重时会导致产品报废。

• 侧壁起皱

  现象：钣金件的侧壁出现褶皱。

  原因：材料厚度不够，在冲压过程中无法承受侧壁的拉应力；或者上下模具安装过程中出现偏心，导致一侧间隙大，另一侧间隙小，使材料在侧壁受力不均匀而产生起皱。

  影响：影响钣金件的尺寸精度和外观质量，降低产品的强度和稳定性。

很赞哦!（725）